Você sabe a importância de um plano de manutenção preventiva?

plano de manutenção preventiva

Você sabe a importância de um plano de manutenção preventiva?

Ter um plano de manutenção preventiva significa se antecipar a problemas que podem ocorrer a qualquer momento em função do uso constante dos maquinários e, dessa forma, evitar outros que possam causar ainda mais prejuízos, como ter a necessidade de parar as atividades em função da falta ou da demora na entrega de peças de reposição para realizar os reparos necessários.

Há ainda um fator muito mais grave, pois equipamentos com a manutenção atrasada podem ser a causa de acidentes de trabalho. Portanto, agir de maneira preventiva ajuda a proporcionar mais segurança aos colaboradores e a reduzir o risco desse tipo de ocorrência.

Entretanto, nem todas as empresas entendem a importância dessa atividade e quais benefícios ela proporciona, como a redução de desperdícios, o aumento do tempo de vida útil das peças e muito mais. A seguir, mostramos o que significa essa tarefa e o que é preciso fazer para desenvolver um plano de manutenção eficiente. Continue a leitura para saber mais!

O que é e como funciona a manutenção preventiva?

Fazer manutenção preventiva significa realizar uma avaliação periódica nos maquinários utilizados com a finalidade de antecipar eventuais falhas que possam ocorrer com esses itens. Ao executá-la, é possível identificar quais peças necessitam ser trocadas, ou reparadas, para evitar a interrupção do serviço ou demais ocorrências em função do mau funcionamento.

Já a manutenção corretiva é aquela que acontece quando ocorre a parada de uma máquina em função da quebra ou desgaste de alguma peça. Nesse momento, é preciso fazer a compra do item com urgência para diminuir o impacto causado pela indisponibilidade do item danificado.

Tão importante quanto a manutenção preventiva é a realização da manutenção preditiva, que é feita para monitorar os parâmetros e condições de desempenho de máquinas e equipamentos. Na prática, são utilizadas ferramentas capazes de diagnosticar alterações em cada componente, o que é essencial para detectar a necessidade de trocas, além de contribuir para o melhor aproveitamento das peças.

Qual é a importância do plano de manutenção preventiva?

Fazer um plano de manutenção preventiva proporciona diversos benefícios à empresa. Confira, a seguir, porque essa atividade é importante, tanto para manter o ritmo de produção quanto para garantir a segurança e eficiência dos equipamentos utilizados.

Obter máxima eficiência dos equipamentos

Quando a empresa realiza a manutenção preventiva, reduz a probabilidade de quebra do equipamento. Fazer a troca de peças de tempos em tempos faz com que o maquinário tenha máxima eficiência. Isso porque o desgaste de uma peça pode fazer com que todo equipamento necessite mais esforço para executar sua função.

Otimizar o tempo de serviço

Até mesmo o tempo dos colaboradores é beneficiado com a manutenção preventiva, pois as atividades não são interrompidas em função da quebra ou indisponibilidade dos equipamentos para executar reparos de emergência.

Redução de desperdício

Equipamentos sem manutenção causam mais desperdício. Um exemplo é o maior consumo de energia em função de maquinário desregulado ou, até mesmo, a perda de matéria-prima se houver a interrupção no meio de um processo de produção que não possa ser interrompido. Portanto, agir preventivamente diminui esse risco.

Aumento da vida útil das peças

Um equipamento é formado por inúmeras peças, que quando não recebem a devida manutenção, prejudicam o funcionamento uma das outras. Dessa forma, há um desgaste como um todo da máquina. A atuação preventiva permite avaliar o estado das peças e verificar se há a necessidade de trocas, lubrificações ou outras ações que aumentem a vida útil delas.

Como elaborar um plano de manutenção preventiva?

O plano de manutenção preventiva é um conjunto de documentos que contém informações detalhadas sobre cada equipamento e as atividades necessárias para que sejam mantidos em perfeito funcionamento. Confira, a seguir, os principais passos para sua elaboração.

Faça um levantamento de informações do maquinário em funcionamento na indústria

É importante fazer o levantamento de todos os equipamentos utilizados na empresa e classificar quais são os mais importantes, ou seja, os que não podem parar de jeito nenhum. Nesse documento devem conter informações sobre os suprimentos de MRO, ou seja, todas as peças que necessitam de trocas, lubrificação ou qualquer outro tipo de ação para evitar a parada do maquinário.

Além disso, é preciso manter o histórico sobre todas as intervenções já efetuadas. Dessa forma, é possível fazer uma melhor programação para as próximas manutenções.

Crie checklists para as atividades

A checklist é uma forma de facilitar e agilizar o processo de manutenção de equipamentos. Trata-se de uma lista com todas as atividades necessárias para garantir que cada maquinário será verificado da maneira correta, e com todas as ações executadas na ordem ideal para permitir o perfeito funcionamento das máquinas.

Vale ressaltar que cada atividade deve ter seu checklist completo, por exemplo, uma lista para as atividades de lubrificação, para a checagem elétrica, para a verificação mecânica e para a certificação do cumprimento de itens de segurança.

Verifique os principais custos

Também é importante acompanhar o custo envolvido no processo de manutenção. Por isso, é preciso relacionar as despesas necessárias com a equipe responsável pelos reparos, o custo com as peças e materiais que serão utilizados e demais despesas que envolvam essa atividade.

Defina um cronograma e faça o acompanhamento do processo

O próximo passo é definir de quanto em quanto tempo é preciso executar a manutenção em cada equipamento. É preciso criar um cronograma e acompanhá-lo de perto, tanto durante a sua execução quanto para o planejamento da próxima intervenção.

Dessa forma, fica mais fácil avaliar o desenvolvimento das atividades atuais e planejar as ações para o futuro e, assim, evitar a indisponibilidade do maquinário.

Quais são os erros mais comuns na elaboração do plano de manutenção preventiva?

Ao elaborar o plano de manutenção é preciso atenção para evitar alguns problemas comuns nesse momento. Confira, a seguir, quais as falhas mais comuns ao desenvolver essa atividade.

Falha na elaboração da matriz de criticidade

Como mencionamos, ao fazer o planejamento da manutenção é preciso relacionar as máquinas que não podem parar. Portanto, essa avaliação deve ser bem criteriosa, para não correr o risco de deixar equipamentos importantes de lado.

Ignorar as indicações do fabricante

Esse é um erro grave e que ocorre em função da necessidade de reduzir custos. Muitas empresas deixam de atender as indicações referentes à troca de peças ou outras ações necessárias para evitar despesas. Entretanto, essa atitude pode sair mais caro no fim das contas, principalmente se a máquina deixar de funcionar ou causar algum acidente de trabalho.

Não ter histórico

Não registrar as manutenções efetuadas é outro problema, pois não há a anotação sobre o que foi feito em cada equipamento. Isso pode causar, inclusive, aumento de custos, pois peças que foram trocadas há pouco tempo, podem ser trocadas novamente por engano. Além disso, pode ocorrer atraso na frequência da realização da manutenção, o que aumenta o risco de ocorrências.

Desenvolver um plano de manutenção preventiva é essencial na indústria, pois evita a ocorrência de uma série de transtornos, como acidentes de trabalho e atraso na linha de produção. Portanto, siga as orientações para criar um planejamento adequado e tenha atenção para não cometer as falhas mais comuns durante a elaboração dessa atividade.

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